Jakarta, Petrominer – Seiring dengan pergeseran perhatian dunia terhadap energi terbarukan dan pencapaian net zero emission (NZE), potensi industri minyak dan gas bumi (migas) dalam meningkatkan efisiensi operasional sering kali terabaikan.
Di Indonesia, dengan target untuk mencapai nol emisi bersih pada tahun 2060, migas akan tetap menjadi bagian penting dari bauran energi di masa mendatang. Sektor ini memainkan peran penting dalam memastikan keandalan energi dan mengatasi intermiten.
Joko Sutopo
Kepala Layanan Sulzer (Indonesia)
=================================
Menyeimbangkan pasokan energi dengan pengurangan emisi merupakan tantangan yang signifikan. Namun, dengan tekanan tambahan dari permintaan energi yang meningkat secara eksponensial, upaya meningkatkan efisiensi dan keandalan infrastruktur yang ada juga sama pentingnya.
Indonesia terus memainkan peran penting sebagai pemimpin dalam industri migas di Asia Tenggara, dengan perkembangan yang signifikan di sektor hulu dan hilir. Indonesia juga telah berfokus pada peningkatan aktivitas hulu, yang bertujuan mencapai target ambisius untuk memproduksi satu juta barel minyak per hari pada tahun 2030. Sementara di bidang energi terbarukan, ada juga fokus pada energi panas bumi di mana Indonesia menjadi produsen terbesar kedua di dunia.
Namun, Indonesia masih kesulitan dengan infrastruktur dan pemeliharaan yang sudah tua. Tantangan utamanya adalah dalam memodernisasi serta memelihara kilang dan pabrik petrokimia untuk meningkatkan keandalan dan efisiensi.
Untuk memenuhi kebutuhan permintaan yang terus meningkat, efisiensi lebih lanjut pun perlu ditingkatkan. Terutama dalam memperpanjang masa pakai peralatan yang sudah tua di tengah penundaan rantai pasokan, kurangnya layanan perbaikan dari Original Equipment Manufacturer (OEM), dan waktu tunggu (waiting list) yang lama untuk suku cadang.
Untuk fasilitas hulu migas lepas pantai, pemeliharaan peralatan yang ada dan meminimalkan investasi sering kali menjadi prioritas. Penghentian operasi (shutdown) sering terjadi karena peralatan yang mengalami keausan menyusul seringnya peralatan tersebut dinyalakan dan dimatikan.
Efisiensi dan Keandalan
Dalam operasi lepas pantai, alih-alih hanya berfokus pada kapasitas, operator juga harus memprioritaskan peningkatan produktivitas dan memaksimalkan keuntungan melalui manajemen yang lebih baik dari peralatan yang berputar seperti pompa, turbomachinery, dan penggerak yang digerakkan oleh listrik seperti generator. Hal ini melibatkan penanganan waktu rata-rata yang singkat di antara kegagalan (Mean Time Between Failures/MTBF) untuk meminimalkan waktu henti (downtime) dan mencapai penghematan biaya dan energi yang substansial.
Dalam kasus di ASEAN baru-baru ini, sebuah pompa flare knockout di anjungan lepas pantai mengalami keausan akibat pasir abrasif, sehingga menyebabkan MTBF sebesar 12-18 bulan. Tentunya, ini menimbulkan risiko yang signifikan dari shutdown yang berpotensi kerugian besar jika kedua pompa tersebut gagal.
Solusi Retrofit siap pakai dengan tenggat waktu yang ketat selama 26 minggu berhasil membalikkan situasi. Tindakan ini termasuk mengaplikasikan lapisan tungsten karbida pada impeler, sehingga meningkatkan bushing menjadi keramik. Tindakan memperbarui motor Retrofit ini tidak hanya sesuai dengan spesifikasi pompa asli, tetapi juga memperpanjang MTBF, sehingga meningkatkan keandalan dengan biaya yang lebih rendah.
Contoh lainnya, sebuah motor 10,7 MW berusia 10 tahun, yang sudah rusak di sebuah kapal dan membutuhkan perhatian segera diangkut ke pusat servis. Kemudian, motor tersebut diperbarui dengan kumparan stator baru.
Tindakan ini secara efektif memperpanjang masa pakai setidaknya selama satu dekade. Pekerjaan ini membutuhkan ketelitian dan keahlian khusus, yang menegaskan pentingnya intervensi tepat waktu serta keahlian dalam memperpanjang masa pakai peralatan.
Membuka Peluang
Transisi menuju sumber energi terbarukan sering kali membuat kita mengabaikan pentingnya optimalisasi infrastruktur migas yang ada, sebagai upaya untuk mengurangi jejak karbon. Berinvestasi dalam perlatan Retrofit, Re-rate, dan Re-engineering dapat memberikan manfaat jangka panjang, memastikan umur peralatan yang lebih panjang, serta memperpanjang siklus hidup operasional dengan proses penyelesaiannya relatif singkat.
Tidak hanya itu, langkah ini membuka peluang untuk perbaikan yang lebih ekstensif selama periode penghentian yang telah direncanakan (planned shutdown).
Dalam kasus di mana anjungan lepas pantai mengalami masalah dengan pompa injeksi air yang cepat aus, bergetar dan sering berhenti, solusi yang diterapkan menggunakan kartrid hibrida untuk meningkatkan kinerja dan efisiensi energi melalui laju ulang hidraulik terbukti efektif. Solusi ini menghasilkan penghematan energi yang signifikan, sekaligus mengurangi emisi CO2.
Dalam studi kasus Retrofit Sulzer, satu pompa menghemat daya 2 MW dan mengurangi 5.536 ton CO2 per tahun. Sementara pompa lainnya menghemat 1 MW, mengurangi emisi CO2 sebesar 2.768 ton per tahun.
Contoh lainnya adalah sebuah kilang yang membutuhkan perbaikan pada kompresor nafta berusia 22 tahun, karena telah dianggap tidak berfungsi oleh OEM dan disimpan tanpa perawatan. Melalui penerapan Re-engineering pada komponen, seperti penambahan lapisan anti-fouling dan perbaikan yang tepat, kilang tersebut berhasil mempercepat proses pemulihan dengan penghematan biaya hingga 50 persen, dibandingkan jika membeli kompresor baru.
Kompresor yang telah diperbarui tersebut kini diproyeksikan mampu bertahan selama 20-25 tahun lagi. Ini menunjukkan pentingnya Re-engineering dalam memperpanjang usia peralatan di bawah tenggat waktu yang ketat.
Untuk produksi bahan kimia, meningkatkan hasil dari peralatan yang ada meskipun terbatas desainnya menjadi fokus utama. Mengintegrasikan teknologi baru untuk menekan biaya dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas kinerja, serta mendukung upaya mengurangi dampak lingkungan.
Sebagai contoh, dalam sebuah pabrik kimia yang perlu meningkatkan tekanan operasi, tantangannya adalah pompa kondensat yang ada tidak mampu menangani tekanan 45 bar yang dibutuhkan. Alih-alih penggantian yang mahal dan memakan waktu, solusi penguatan komponen pompa diusulkan untuk menangani tekanan lebih tinggi.
Namun dengan upgrade yang diselesaikan dalam waktu enam bulan, pabrik telah menghemat sekitar Rp 2.377.564.000. Tidak hanya itu, pabrik tersebut juga mampu meningkatkan proses, hasil produksi, dan mengurangi jejak karbon, yang selaras dengan tujuan keberlanjutan pabrik.
Kesimpulan
Mengoptimalkan keandalan dan efisiensi peralatan di industri migas sangat penting untuk memenuhi permintaan. Pemulihan ladang minyak tua secara berkelanjutan dan penerapan Retrofit untuk mendukung perubahan produksi adalah peluang yang sering terabaikan.
Inilah saatnya untuk memanfaatkan peluang tersebut guna mendukung transisi energi yang lebih luas. Bekerja sama dengan penyedia layanan independen yang memiliki keahlian mendalam dan tidak terikat pada OEM, serta penyelesaian proyek tepat waktu, sangatlah krusial.
